油脂的脱臭是根据在同等条件下臭味组分和甘油三酸酯挥发性的不同,在高温高真空条件下,利用水蒸汽蒸馏来脱除油脂中臭味组分的过程。根据其原理,升高温度、提高真空度、增加水蒸气的用量和延长脱臭时间都有助于脱臭的进行,是提高脱臭效果的有效手段。但在实际操作时必须考虑这些条件之间的协调及综合成本等问题。

　　(1)食用油精炼设备脱臭温度的控制:高温有助于去除气味,且缩短时间。有试验表明,在脱臭温度范围内每升高17°C,可以使脱臭时间缩短一半。但过高的温度会使部分油脂产生水解或热聚合反应,从而降低油脂的营养价值和氧化稳定性。但温度过低达不到脱臭的目的,且脱臭后油脂的烟点较低。一般脱臭温度可控制在230~250°C,脱臭时的高温可通过导热炉加热导热油产生。在高温下,可同时破坏油脂中的热敏性色素,起到热脱色作用。试验证明,一般可降低黄3~6,红0.8~1.0。

　　值得注意的是:脱臭结束后,油脂必须在真空条件下冷却到70°C以下,才能破真空精滤。否则会使油脂过氧化值增加,油色会因氧化而发红。

　　(2)食用油精炼设备脱臭残压的控制:根据脱臭原理,直接蒸汽喷入量与压强成正比。高真空可以减少直接蒸汽用量,降低油脂水解损失,降低蒸馏分压,有利于臭味组分和游离脂肪酸的挥发。目前,油脂脱臭时的绝对压力一般在600~133Pa。如采用间歇式脱臭生产高烹油时控制残压为600Pa,连续精炼和色拉油脱臭的绝对压力为133Pa。对一个具体的脱臭系统来说,如采用多级蒸汽喷射泵,其真空度和抽气速率大多不能灵活调节,这样要保持稳定的真空效果,维持工作蒸汽压力达到设计压力就十分重要;但如果蒸汽喷射泵运行的其他条件,如冷却水温度发生变化,则工作蒸汽压力也应作相应的调整。如夏天水温高,工作蒸汽压力需相应提高;冬季水温低,适当降低蒸汽压力仍能满足脱臭所需的真空度和抽气量。这样既可以减少工作蒸汽的用量,同时也能维持稳定的工作效果。

　　(3)食用油精炼设备直接(汽提)蒸汽用量的控制:汽提蒸汽在脱臭时作为携带剂,以除去油脂中的易挥发组分。因此,单位时间内喷入的直接蒸汽量越多, 蒸汽流速就越高, 就越有利于油脂中臭味组分的脱除。 但过量的蒸汽能引 起中性油被携带出来并雾化, 造成油脂精炼损失加大。

　　在生产中, 对于间歇式脱臭, 通常合理的蒸汽喷 入量一般控制在油量的 5%~8%; 板式脱臭塔蒸汽喷入 量为油重的 1.5%~3%; 填料式脱臭塔蒸汽喷入量为油 重的 0.5%~1.5%。

　　(4) 食用油精炼设备脱臭时间的控制: 脱臭时间与蒸汽喷入量有 关。 一般蒸汽喷入量多, 脱臭时间可短些。 适当延长 脱臭时间, 有利于臭味物质和热敏性色素的脱除, 但 脱臭时间过长, 会产生高温下的油脂热聚合, 导致油 脂产生焦糊味。 因此, 在保证脱臭效果的前提下, 间 歇式脱臭时间一般控制在 4h 左右, 半连续式、 连续式 脱臭时间控制在 25~100min。